试谈钻孔灌注桩的施工与常见问题的防治_论文发表__墨水学术,论文(3)

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慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。(2)采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。(3)钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。(4)下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋人混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。
　　6、钢筋笼上浮
　　钢筋笼的位置高于设计位置的现象。
　　造成原因:钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升;当混凝上灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢脐笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮;由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端末及时提到钢筋笼底部以上，湿凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
　　防治措施:(1)钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝上顶层进人钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。(2)灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。(3)当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。
　　7、断桩
　　混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。
　　造成原因:出于导管底端距孔底过远，湿凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充;受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸人混凝上水灰比增大，形成桩身中段出现湿凝土不凝体;由于在浇注混凝土时，导管提升和起拨过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象;浇注湿凝土时，没有从导管内灌人，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。
　　防治措施:(1)成孔后，必须认真清孔，一般是采用清水或泥浆清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。
　　(2)灌注湿凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次湿凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。(3)严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。
　　(4)在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行
　　处理，止水成功后方可灌注混凝上。灌注混凝土应从导管内灌人，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝上要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。(5)绑扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌人量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上开高度而定，切勿起拔过多。
　　三、结束语
　　总之，钻孔灌注桩的施工过程，就要掌握现场施工实际情况与工艺情况，掌握灌注桩缺陷的防治措施，这样才能对钻孔

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