发表论文：一次烧超大规格台面专用瓷质釉面砖试制及生产__58期刊(3)

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sp;热膨胀系数(×10-6)
　　  500℃ 600℃ 熔融点℃
　　8#釉配方制成熔块试样 955.8 7.5964 8.5373 7.2568
　　10#坯配方熟坯测试样 965.1 7.7759 8.7391 7.3734
　　上述的坯料和釉料配方经过中试，在同一窑炉分别烧成后切样做热膨胀测试，测量数据如表5。经过测试对比，所选定的坯体始熔温度高于釉的始熔温度，有利于烧成，减少黑心和气孔针眼缺陷的产生。在500～600℃之间，坯和釉的热膨胀系数相差很小，坯釉适应性好，也有利于窑炉的调节在烧成时减少变形的发生。
　　三、生产流程及过程概述
　　（一）工艺流程
　　各坯用原料均化配料球磨泥浆均化泉喷雾干燥制粉多仓粉料均化陈腐
　　压制成型干燥施釉干燥烧成成品
　　釉料配料球磨釉料
　　（二）主要工艺技术参数（见表6和表7）
　　表6、浆、粉和坯的主要技术参数
　　名称 细度 泥浆水份 粉料容重 陈腐时间 压机压力 坯厚 施釉前坯温 干燥后坯的水份
　　参数 250目筛余
　　<1.0% 33～37% 0.91～1.2
　　T/m3 24～48h 7200型
　　320bar 21.5CM ＜50℃ ＜0.2%
　　表7、釉的主要技术参数
　　名称 细度 球磨时间 料:磨:水 出球比重 施釉比重 施釉粘度 施釉量 烧成温度 烧成时间
　　参数 325目筛余
　　0.2～0.8% 8～12h 1：1.5：0.4 1.79～1.92
　　g/cm3 1.65g/cm3 流速
　　15～20秒 850
　　g/m2 1215℃ 110min
　　（三）生产过程概述
　　1、原料堆放与均化
　　生产所用的粘士和砂料等原料，在入库堆放前须用挖机或铲车适当均化，在入库堆放陈腐后用铲车转仓堆放，以达到分均化作用，从而稳定原料的组分和保证配方的准确，使后工序生产更稳定。
　　2、泥浆的制备及均化
　　根据配料单数量，用铲车把原料依次加入喂料机，称量配料。配料完成，由皮带输送到送入球磨机，球磨细度控制在250目筛余小于0.8%，水份控制在32~36%，流速30~70秒。以确保喷雾制粉的质量。球磨出的合格浆应多球放入大池混合并搅拌，各大池的泥浆用气动泵循环均化，以使浆料更均匀。
　　3、喷雾制粉及粉料均化
　　决定喷嘴雾化的主要因素量：旋片结构、喷嘴孔的磨损程度，泥浆的浓度和粘度。增加泥浆的粘度或浓度，喷雾锥角变小，粘度变粗，喷嘴孔经变大也会使粘度变粗，增加泥泵压力，喷雾锥角变大、粘度变细。上述各工艺参数会相互影响，操作中如多供了燃料，进风温度粘度，在喷泵量不变的情况下，粉料小份就要下降。总之：粉料的容量控制在0.91~1.2%㎡为优，粉料水份7.8~8.4%，100目以下细粉量≤3%，经过喷雾干燥进仓后的粉料，应进行多仓同时等比例出仓转仓均化陈腐，使粉料的性能均一稳定，有利于压制和烧成的稳定。
　　4、压制成型
　　这种超大规格的特殊砖坯的压制成型，7200型压机压力为320bar，因砖坯厚度大，粉料量大、排气量大，在压制时采用多次长时间排气；在装模具时采用反打的压制方法，使砖坯的排气孔在非施釉面，压制后经翻坯使砖坯正面进干燥窑。
　　5、生坯干燥
　　成型后的砖坯需经过干燥辊道窑干燥后方具有一定的强度和硬度，确保在釉线输运过程中不损坏；为了减少施釉后坯体的水份，干燥后的砖坯含水量必须小于0.2%以下。在出干燥窑后生坯的温度为40℃～50℃为佳，确保后工序的施釉质量。
　　6、施釉
　　经过多次实验这种特大型的釉面砖，采用一个釉柜甩釉的施釉方式，对控制釉面的平态度和控制色差比较理想。甩头的转速砖坯在甩施柜的走速，施釉比重，施釉量、釉的粘度等参数，应根据现场中试生产质量情况确定。
　　7、烧成前干燥
　　因

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