SBS改性沥青上面层(SMA-13)试验段施工技术__墨水学术,论文发表,(3)

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：30.0%；0-2.36mm：15.0%；矿粉：10.0%输入拌和楼，冷料按此比例经拌和烘干、筛分，取各个热料仓的集料进行筛分试验。根据各个热料仓的筛分结果，经计算、调整后，确定各个热料仓的重量比例为：1#热料仓12-17mm占28%，2#热料仓7-12mm占41%，3#热料仓4-7mm占5.0%，4#热料仓0-4mm占17%，，矿粉占9.0%，
　　2、抗剥落剂：
　　采用美国雅美公司生产的LOF65型沥青抗剥落剂，用量为沥青质量的0.2%。
　　3、最佳油石比的确定：
　　根据同济大学设计目标配合比确定的最佳油石比6.0%，采用最佳油石比的6.0±0.3%，即油石比5.7%、6.0%、6.3%三种用量进行马歇尔试验，试验结果汇总于表1-8。按目标设计和期望的设计空隙率4%，油石比为6.0%，因此，确定最佳油石比为6.0%，此时，其余各项体积指标和力学指标均能满足要求。
　　4、设计结论
　　根据同济大学设计确定的SMA-13型沥青混凝土目标配合比最佳油石比6.0%进行生产配合比设计，得出如下结论：
　　矿料配合比及最佳油石比表表26
　　混合料
　　类型    下列各种矿料所占比例（%）    最佳
　　油石比（%）
　　SMA-13    1#    2#    3#    4#    矿粉    
　　    28    41    5.0    17    9.0    6.0
　　
　　四、试铺的施工工艺
　　1、沥青混合料的拌制：
　　本施工中所使用的拌和设备是德基4200型拌和楼，拌和楼的全部生产过程均由控制式电子计算机控制。在正式拌和前，对拌和楼进行多次调试，对计量和测温装置以及木质素纤维添加设备都进行了校核和检查，各种仪表都处于正常的工作状态。在拌和过程中注意以下事项：
　　（1）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。沥青加热温度设定为170～175℃之间，矿料加热温度设定为190℃。
　　（2）拌和时间由试拌确定。试验段中设定拌和过程中每盘的拌和时间为61s，干拌16s，湿拌45s。
　　（3）派质检人员目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟、离析和析漏等现象。
　　（4）拌和楼控制室逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核。经检测，出厂温度均在175~185℃，满足指导意见要求。
　　2、混合料的运输：
　　根据行驶距离及拌和能力，此次试验段配备25辆25T自卸车，车辆数量能满足拌和和施工要求。车辆在装料前车厢挡板涂隔离剂防止粘结。运输过程中控制以下几点：（1）在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm，温度计插入深度要大于150mm。（2）拌和楼向运料车放料时，汽车应前后移动，分三堆装料，先装车厢前部，再装车厢尾部，最后装车厢中间部位，以减少粗集料的分离现象。（3）运料车应有良好的覆盖设施。
　　3、混合料的摊铺：
　　（1）采用2台ABG423摊铺机前后错开成梯队进行摊铺，错开距离在不影响后台摊铺机摊铺的情况下尽可能短。（2）摊铺前熨平板应提前0.5~1h预热至不低于100℃，并在熨平板底部涂色拉油。铺筑过程中两台摊铺机夯锤压实装置调至5级，以保证摊铺均匀性及提高路面的初始压实度（初始压实度应大于85％）（3）在摊铺好的混合料未压实前，严禁施工人员进入踩踏。（4）在摊铺过程中，摊铺机料斗应在刮板尚未露出，尚有许多热料时，应及时进行下一辆料车的卸料，做到连续供料并避免粗集料集中而造成离析。
　　4、混合料的碾压
　　（1）碾压应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅、少水”的原则

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