对人工挖孔桩施工质量控制的分析__墨水学术,论文发表,发表论文,(2)

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滑和沉降(桩底以下无软弱层)要求，不必盲目增加入岩深度。
　　1.3钢筋笼的构造和质量要求
　　钢筋笼应严格按要求制作。主筋位置用钢筋的定位支架控制等分距离，主筋间距允许偏差±10mm;加劲箍筋或螺旋筋螺距的允许偏差±20mm;钢筋笼直径允许偏差±10mm;钢筋笼长度允许偏差±50mm。当成孔深度与设计深度不同时，钢筋笼长度也应随之变化，但摩擦桩的钢筋笼长度要求可相对低一些。加劲箍宜设在主筋外侧，以加强对钢筋笼的箍紧固定作用;主筋伸入承台部分一般不设弯钩。钢筋笼搬运和吊装，应防止变形;安放前需再次检查孔内的情况，以确定孔内无塌方和沉渣;安放前要对准孔位后，扶稳并缓慢地进入，避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼;钢筋笼到达设计标高位置后，应采用吊筋牢靠地固定。
　　1.4保护层厚度的控制
　　《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)对保护层的厚度只做了最小数值的规定，钢筋保护层的厚度无护壁时为70mm，有混凝土护壁时为35mm。保护层的允许偏差为±10mm。对于直径越大的桩，建议适当加大保护层厚度，以确保灌注完成后的桩体质量。钢筋笼的保护层，每2m设置定位混凝土垫块，定位混凝土垫块用高强砂浆混凝土制作，直径为φ140mm，中间留φ15mm的圆孔。安装箍筋时定位垫块套在箍筋上，保证钢筋混凝土保护层厚度不小于70mm。垫块每1.5~2.0m一组，每组3~4个，圆周上匀均布置;垫块需牢固地绑扎或套在钢筋笼箍筋圆周上。当无混凝土护壁时严禁用粘土砖或短钢筋头代替，原因是砖吸水或短钢筋头锈蚀后会进一步引起钢筋笼的锈蚀。若不采取以上方法控制钢筋笼位置，可能会出现钢筋笼贴近或紧贴桩孔一侧的土层，灌注后保护层厚度减少或孔壁无保护层。
　　1.5桩身混凝土的灌注
　　(1)桩顶标高的控制:《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)规定桩顶应伸人承台底面以上50~100mm，因此，一般桩顶灌注面误差允许范围为:±30至－50mm。由于挖孔灌注桩的混凝土质量容易保证，故灌注的桩顶上平面最好控制在设计标高，可省去凿桩头的工作量，缩短工期。在制作承台时，无需打掉桩头，只需将其顶面凿毛。桩孔深度超过8m情况下，混凝土上平面很可能会因灌注振捣不实或孔底有积水而在灌注完成后逐渐下沉，因此，桩身混凝土灌注过程中必须做好振捣和灌注前桩孔积水的排水。灌注完成后的混凝土上平面也不宜太低，这可能导致成桩后桩顶标高过低。如果成桩后进行补浇，补灌的混凝土强度必须要和原来的混凝土强度一致，且必须要在先灌的混凝土终凝之前进行补浇，否则补灌的混凝土不能与先灌注的混凝土成为一体，桩体的整体性变差，桩身强度变低、桩顶水平承载力受到影响，这在规范中也是不允许的。
　　(2)桩身混凝土密实性的质量控制:灌注桩身混凝土保证其符合设计强度的关键是要保证混凝土的均匀性、密实性。1)混凝土坍落度的控制:坚持按配合比投料，混凝土坍落度不宜过大，以50~80mm为宜。坍落度损失(现场用坍落筒抽检)大于50mm·h-1时，应调整配比。2)灌注下料:为防止混凝土离析，一般采用串流筒下料的方法，其中灌注速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩的混凝土灌注，特别是在有地下压力水的情况，要求集中足够的混凝土，短时间内灌入，这样可以凭借混凝土自身重量压住地下水的渗入。3)振捣方法:由工人在井下或用较长的振动棒每500mm为一层，用插入式振动器捣振，插入形式为垂直式，插点间距约400~500mm，做到“快插慢拔”，以保证混凝土的密实度。
　　对于桩孔深度大于10m的桩身下部，可依靠混凝土的落差形成的冲击力及混凝土自身重量的压力使其密实，这部分混凝土可不用振捣。经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性的要求，而且速度优于采用串流筒施工。对于桩孔内深度小于10m的部分，混凝土浇注要采取正常的分步振捣施工方法，不

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